Фрезерный станок для создания осевых надрезов (МРТ)

Особенности

1) Образец закреплен с помощью пневматического подъемного механизма. Для удержания испытательного образца используется многоточечная опорная система, обеспечивающая параллелизм между режущим ножом и трубой, а также отличную повторяемость глубины выреза.

2) Глубина резки автоматически рассчитывается на основе диаметра и толщины стенки трубы, введенного оператором.

3) После того, как каждый разрез завершен, труба может быть электрически повернута на 90° для следующего разреза. Вращение доступно как в прямом, так и в обратном направлении, что позволяет удобно проверять каждый вырез.

4) Интегрированная система мониторинга отслеживает общую длину обработки, выполняемой фрезой.

5) Удобный человеко-машинный интерфейс (HMI) с сенсорным экраном обеспечивает точное управление положением и рабочим состоянием фрезы.

6) Система поддерживает запись и просмотр последних тестовых записей и данных.

7) Оси X и Y управляются высокоточными линейными направляющими и высокоточными шлифованными шариковыми винтами, что обеспечивает превосходную точность резки и надежные данные испытаний для оценки сопротивления медленному росту трещин.

Области применения: Производители пластиковых труб, испытательные лаборатории и исследовательские институты.

FAQ

I. Стандарты и область применения

В1: На каком стандарте основан метод испытания на медленное распространение трещин (МРТ)?

Метод основан на стандарте ГОСТ ISO 13479-2023 «Трубы из полиолефинов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к распространению трещин. Метод испытания на стойкость к медленному распространению трещин на трубах с надрезом», который идентичен международному стандарту ISO 13479:2022.

В2: Для каких труб применим данный метод испытания?

Метод применим для труб из полиолефинов с толщиной стенки более 5 мм. Испытание позволяет оценить стойкость труб к медленному распространению трещин при длительном гидростатическом нагружении.

---

II. Принципы работы оборудования и ключевые требования

В3: Какова роль фрезерного станка для нанесения надрезов при испытании по ГОСТ ISO 13479?

Фрезерный станок является основным оборудованием для подготовки образцов. Он используется для механической обработки продольных надрезов на наружной поверхности трубы в строгом соответствии с требованиями стандарта. Глубина, угол и форма надреза непосредственно влияют на достоверность результатов последующих гидростатических испытаний.

В4: Какова функция электрического поворота на 90° у фрезерного станка STARLINK-TEST?

Стандарт требует нанесения четырех продольных надрезов, равномерно распределенных по окружности трубы. Функция электрического поворота на 90° позволяет последовательно выполнить все надрезы за одну установку образца, что исключает погрешности позиционирования при повторных зажимах. Станок также поддерживает вращение в обоих направлениях для удобства контроля оператором каждого надреза, что повышает эффективность работы.

В5: Каково значение применения линейных направляющих и шариковых винтов для осей X/Y?

Высокоточные линейные направляющие в сочетании со шлифованными шариковыми винтами обеспечивают точность позиционирования и стабильность хода при подаче режущего инструмента. Это гарантирует соблюдение требуемых размеров и геометрии надреза. Поскольку отклонения размеров надреза напрямую влияют на результаты испытаний, точность системы подачи является решающим фактором при выборе оборудования.

---

III. Подготовка образцов и нанесение надрезов

В6: Как определяется глубина надреза? Является ли она фиксированной?

Глубина надреза не является фиксированной величиной. Она рассчитывается индивидуально на основе наружного диаметра и толщины стенки трубы с учетом стандартного размерного отношения (SDR). Расчет должен обеспечивать соблюдение требований к остаточной толщине стенки в месте надреза, установленных в нормативных приложениях к стандарту. Фрезерный станок Starlink-test поддерживает автоматический расчет глубины резания при вводе диаметра трубы, что позволяет снизить влияние человеческого фактора.

В7: Как проводится испытание после нанесения надрезов?

Образец трубы с четырьмя продольными надрезами герметизируют с торцов в соответствии с требованиями ГОСТ 6111 (ISO 1167). Затем его погружают в водяную баню с температурой 80 °C и проводят гидростатическое испытание под давлением, фиксируя время до разрушения образца. Время до разрушения служит показателем, характеризующим стойкость трубы к медленному распространению трещин.

---

IV. Интерпретация результатов и выбор оборудования

В8: Означает ли большее время до разрушения более высокое качество трубы?

При одинаковых условиях испытаний (температура, давление, размеры надреза) большее время до разрушения свидетельствует о более высокой стойкости материала к медленному распространению трещин. Однако следует учитывать, что прямое сравнение результатов для труб с разными значениями SDR или разными диаметрами некорректно. Оценка качества должна проводиться в соответствии с классификационными требованиями и нормативными значениями, установленными в стандарте на конкретное изделие.

В9: Почему точность фрезерного станка напрямую определяет достоверность результатов испытания?

Медленное распространение трещины инициируется и развивается от вершины надреза. Такие параметры, как глубина, угол, радиус вершины и качество обработанной поверхности надреза, оказывают существенное влияние на время зарождения трещины и скорость ее распространения. Неточная обработка надреза приводит к значительному разбросу экспериментальных данных и может стать причиной ошибочных выводов. Поэтому использование высокоточного фрезерного станка с высокой повторяемостью результатов является обязательным условием получения надежных и воспроизводимых результатов испытаний по ГОСТ ISO 13479.

В10: Ведет ли фрезерный станок СТАРЛИНК-ТЕСТ учет общей наработки (суммарной длины фрезерования)?

Программное обеспечение фрезерного станка СТАРЛИНК-ТЕСТ включает функцию накопленного учета суммарной длины фрезерования. При достижении значения 100 м система выдает напоминание о необходимости проверки состояния режущего инструмента.