背景
哈萨克斯坦某大型管道生产企业，实验室每天需要处理大量不同材质、不同规格的管材样品，包括PE、PVC、PPR等。
在管材拉伸性能试验之前，制样是关键的第一步。样品质量直接决定检测结果的准确性。
问题：制样环节又慢又不稳定，无法满足大量的测试需求，人工效率低下，制样成本高
在使用SL-CNC4030 万能制样机之前，实验室主要依靠手动哑铃制样机制样，存在几个长期解决不了的问题：
1.管材制样流程复杂，效率低
管材是圆形的，要在管壁上切出标准的哑铃型，需要先把管材剖开，然后根据试样宽度，加工成相应的长条，再进行哑铃型样条的加工。一个样条，最少需要30分钟。
2.加工过程中，加工表面产生热量，影响测试结果
塑料哑铃样条，通过铣刀加工时，会产生热量，多余的热量直接影响后期的测试结果，造成测试结果出现偏差。
3.手动加工，具有安全隐患
手动制样，容易割伤人员手指，具有安全隐患。
实验室引入SL-CNC4030后，制样方式彻底改变。
这台设备采用CNC数控技术，通过程序控制器控制三轴联动系统，驱动XYZ轴电机，并辅以高速主轴电机，构成一套高精度加工系统。
针对管材检测的具体需求，设备实现了以下功能：
哑铃型、矩形：直接从管材上切割出来，边缘光滑、尺寸准确，完全符合拉伸试验要求。
任意图形加工：三轴联动系统支持各种形状的试样定制，实验室可以根据不同标准灵活调整。
全自动制样，可在管材上直接制取样品，一键操作，轻松制样。保护人员安全。
制样过程中，可在加工表面进行冷却液制冷，保证拉伸试验效果。
使用效果
设备投入使用后，实验室的制样环节明显改善：
1. 样条合格率大幅提高
以前手工制样的合格率只有70%左右，现在稳定在98%以上。尺寸偏差小，边缘无毛刺，检测结果的重复性和再现性明显提升。
2. 制样效率提升两倍以上
原来做一个哑铃型样条需要30分钟，现在编程完成后，不到10分钟就能完成，而且一次可以做多个。制样不再是检测流程的瓶颈。
3. 降低了安全事故
以前制样经常会出现安全事故。现在程序设定好，操作人员只需要装夹样品、启动程序，大大降低了对操作人员的机械伤害。
客户反馈
“以前制样是最头疼的环节，尤其是管材上的弧面样条，怎么都做不准。用了你们新的制样机，这些问题一次性解决了。现在制样快、准、稳，检测数据也更有底气。”